The Six Sigma Way

"Six Sigma is a highly effective improvement approach that has been tried and tested across many industries"      ASQ

W biznesie często mówi się o „dążeniu do najwyższej jakości”. Nic w tym dziwnego, gdyż wszyscy jako konsumenci oczekujemy najwyższej jakości produktów, które nabywamy i usług, z których korzystamy. Chcemy, aby wyroby, które kupujemy spełniały oczekiwane funkcje, a ich cena odpowiadała funkcjonalności. Kupując usługę chcemy aby została zaoferowana w sposób dostępny, prosty i elastyczny. Krótko mówiąc zależy nam na tym, aby produkt lub usługa były odpowiednio wysokiej jakości.

W historii powstało wiele teorii, a nawet całych metodologii zarządzania jakością od tak spójnych i rozpowszechnionych jak Total Quality Management (TQM ) do jednorazowych inicjatyw szybko kończących swój żywot. Kilkudziesięcioletnia historia Six Sigma i Lean oraz liczba największych światowych koncernów, które wdrożyły program z sukcesem pokazuje, iż nie jest to kolejna krótkotrwała inicjatywa czy moda biznesowa, ale sprawdzony sposób zarządzania firmą i stabilny wzrost w oparciu o umiejętne spełnianie oczekiwań klienta , statystyczną kontrolę procesów i ich dobrą organizację oraz innowacyjność .

                                                    Six Sigma

Pod koniec lat siedemdziesiątych amerykańskie firmy zaniepokojone wzrastającą konkurencyjnością na świecie tanich wyrobów japońskich zmuszone zostały do poszukiwania niezawodnych sposobów podniesienia jakości swoich produktów przy jednoczesnym obniżeniu kosztów własnych. Zjednoczone w swych wysiłkach firmy motoryzacyjne; General Motors, Ford i Chrysler zastosowały na szeroką skalę Statystyczną Kontrolę Procesu (SPC - Statistical Process Control), dającą możliwość ciągłego monitorowania procesu w punktach newralgicznych dla jakości i kosztów.

Koncern Motorola produkujący telefony komórkowe, wypierany z rynku przez tanie, ale dobre jakościowo produkty firm japońskich, skupił w swych ośrodkach badawczych grupę wybitnych matematyków, statystyków, specjalistów z zakresu projektowania oraz zapewnienia jakości, którzy korzystając z osiągnięć GM i Forda opracowali spójny system ciągłej poprawy jakości, zwany "Six Sigma Initiative", który od roku 1987 zaczął istnieć jako samodzielna metodologia. Nazwę nowej metodologii Motorola zapożyczyła od nazwy parametru statystycznego (odchylenia standardowego oznaczanego grecką literą sigma) określającego zmienność procesu.

Metodologia ta dawała możliwość ciągłego obniżania kosztów własnych, poprzez redukcję kosztów złej jakości (COPQ - Cost of Poor Quality) i podniesienie produktywności wynikające z podniesienia efektywności procesów, eliminacji kosztów usuwania błędów, a także kosztów zapobiegania awariom. Poprawa procesu prowadziła do podniesienia jakości pracy , co skutkowało poprawą jakości usług i zadowolenia klientów. Wdrożenie metodologii wpłynęło na poprawę wyników Motoroli i bardziej trwałe zyski. Firma ta w ciągu kilku lat od wdrażania nowego systemu zredukowała koszty złej jakości z około 40 proc. wartości sprzedanej do około 1 proc.

Wiele światowych koncernów, zachęconych takimi rezultatami, zaczęło wdrażać filozofię Six Sigma. Należą do nich: Sony, Bosch, Texas Instruments, Polaroid, Kodak, Xerox, ABB, oraz z wręcz szokująco dobrymi rezultatami General Electric, które za Jacka Welcha rozwinęło program zmieniając go nie tylko w rzeczywistą filozofię zarządzania, ale wręcz strategię działania i rozwoju na dziesięciolecia (82% firm z listy 500 Fortune wdrożyło metodologie Six Sigma). W Polsce metodologia Six Sigma stosowana jest między innymi przez takie firmy , jak: GE Money Bank, Whirpool, Reiffeisen Bank, ABB, Bombardier Transportation Polska , Sauer Danfoss.

W chwili obecnej Six Sigma to system w pełni ukształtowany i sprawdzony w działaniu z określonymi międzynarodowymi standardami, a co nie jest bez znaczenia, może on być wdrażany równolegle z innymi już istniejącymi systemami zarządzania jakością, takimi jak Zintegrowany System Zarządzania Jakością i Środowiskiem spełniający wymogi norm serii ISO 9000 i ISO 14000, będąc ich rozwinięciem i wejściem firmy na wyższy poziom świadomości jakościowej. Ponadto, metodę Six Sigma mogą stosować wszystkie organizacje we wszystkich sektorach gospodarki, a zatem w firmach produkcyjnych, usługowych, finansowych, informatycznych, jednostkach opieki zdrowotnej czy administracji.

                                              Lean Manufacturing

Po I Wojnie Światowej Ford i General Motors rozpoczęły nową erę w obszarze produkcji przemysłowej – produkcję masową z użyciem linii produkcyjnej. Dało to początek światowej dominacji firm ze Stanów Zjednoczonych. W latach czterdziestych Eiji Toyoda i Taichi Ohno z Toyoty rozpoczęli pracę nad ogólną koncepcją sprawnego i taniego sposobu wytwarzania. Efektem tych prac był pierwszy spójny system optymalizacji procesów produkcyjnych wykorzystywany w produkcji Toyoty na szeroką skalę od lat siedemdziesiątych.

Toyota po raz pierwszy przyciągnęła uwagę świata w latach osiemdziesiątych, kiedy okazało się, że w japońskiej jakości i wydajności jest coś szczególnego. Japońskie samochody wytrzymywały dłużej niż amerykańskie i wymagały znacznie mniej napraw. W latach dziewięćdziesiątych stało się również jasne, że w produkcji Toyoty jest coś, co odróżnia ją od innych japońskich producentów samochodów. Koncern produkował samochody szybciej i taniej, a w dodatku były one niezawodne. Dzisiaj Toyota jest trzecim co do wielkości – po General Motors i Ford – producentem samochodów z wyraźnymi widokami na objęcie pozycji lidera w 2007 roku. Jednocześnie jest ona znacznie rentowniejsza od innych producentów.

W chwili obecnej Toyota przez wszystkich partnerów i konkurentów jest wskazywana jako najlepsza na świecie firma pod względem wysokiej jakości, produktywności, szybkości wytwarzania i elastyczności. Niewiarygodna dynamika i stabilność wyników firmy jest bezpośrednim wynikiem doskonałości operacyjnej, który Toyota przekształciła w broń strategiczną.

Doskonałość operacyjna opiera się w znacznej mierze na narzędziach i metodach poprawy jakości, takich jak Produkcja dokładnie na czas (Just-In-Time), Ciągła zmiana (Kaizen), Automatyzacja (Jidoka) i Zarządzanie dostawami (Heijunka). Techniki te przyczyniły się do rozwoju „szczupłego wytwarzania” (Lean manufacturing ), stanowiąc podstawę Systemu Produkcji Toyoty (Toyota Production System).

System Produkcji Toyoty to swoiste dla tej firmy podejście do wytwarzania. Stanowi on główną podstawę ruchu na rzecz „szczupłej produkcji”, który wraz z Six Sigmą od jakichś dziesięciu lat dominuje wśród trendów w dziedzinie wytwarzania, tworzą pojęcie „szczupłego przedsiębiorstwa”.

„Szczupłe przedsiębiorstwo ” to końcowy wynik zastosowania systemu produkcji Toyota do wszystkich obszarów działalności firmy . James Womack i Daniel Jones w swej znakomitej książce „Lean thinking” definiują szczupłe wytwarzanie jako pięcioetapowy proces obejmujący:

określenie wartości dla klienta ; określenie strumienia wartości;

zapewnienie jego przepływu;

uruchomianie procesów na zamówienie klienta oraz dążenie do doskonałości.

To sposób myślenia ukierunkowany na zapewnianie niezakłóconego przepływu produktu przez procesy powiększające wartość , na system „ciągnięcia” procesu przez popyt klienta , budowany w drodze częstego uzupełniania o to tylko, czego wymaga kolejna operacja, wreszcie na kulturę, w której wszyscy stale dążą do poprawy.

Jako samodzielna metodologia Lean po raz pierwszy zaistniała w koncernie Toyota w 1979 roku. Obecnie Lean , to zestaw narzędzi rozwijanych głównie w przemyśle służący zwiększeniu produktywności i wyeliminowaniu zbędnych czynności z procesu (strat), co prowadzi do skracania i upraszczania procesów, obniżania kosztów a co za tym idzie zwiększenia zysków dla przedsiębiorstwa.

                                                Lean Six Sigma

Do tej pory wiele koncernów traktuje dwie opisane wyżej metodologie indywidualnie, wdrażając jedną albo drugą, nie dostrzegając tego, iż wzajemnie się one dopełniają. O ile Six Sigma używając narzędzi statystycznych skupia się na mierzeniu i redukcji zmienności w procesach oraz osiągnięciu celów wyznaczonych przez wymagania Klienta, o tyle metodologia Lean koncentruje się w głównej mierze na eliminacji z procesów czynności nie przynoszących wartości dodanej dla Klienta, co prowadzi do redukcji czasu i kosztu procesu. Z połączenia tych dwóch metodologii powstała nowa, która łączy w sobie cechy obu, co oznacza że realizuje ona wymagania Klienta w oparciu o wiedzę statystyczną i kontrolę procesu, ale przy ograniczeniu czasu i kosztów tego procesu.

Pozyskuje się w ten sposób zadowolonego i lojalnego Klienta przy minimalnych kosztach własnych. Nowa metodologia stanowi najsilniejsze narzędzie tworzące trwałą przewagę konkurencyjną. Efektywność operacyjna, a nawet doskonałość osiągnięta dzięki metodologii Lean Six Sigma stanowi podstawę dla zrównoważonego wzrostu oraz pełnej kontroli biznesu. To element stabilizacyjny dla dalszej ekspansji sprzedażowej i innowacyjności produktowej. Firmy, które nie dbają o dobrze zarządzane zaplecze operacyjne popadają bardzo szybko w kłopoty związane z brakiem stabilizacji.

                                     Elementy Lean Six Sigma

Trzema kluczowymi elementami systemu Lean Six Sigma są Klient , Proces i Pracownik. Wszystko, co robi firma by zaoferować usługi na światowym poziomie jakości powinno dotyczyć tych trzech kluczowych elementów. Z tych trzech elementów wyrastają podstawowe zasady metodologii Lean Six Sigma:

Skupienie na kliencie

Filozofia Zarządzania Firmą

Bazowanie na pomiarach i danych

Ciągłe usprawnianie

Praca zespołowa i angażowanie pracowników

Wykorzystywanie zestawu narzędzi

Zarządzanie i usprawnianie procesów

Charakter Lean Six Sigma

Porównując do innych inicjatyw zarządzania jakością, należy wskazać czym Lean Six Sigma nie jest, obalając tym samym liczne mity i błędne wyobrażenia. Metodologia Lean Six Sigma nie jest:

Kolejną inicjatywą z zakresu jakości

Kolejną odnowioną i przebudowaną wersją programu TQM

Kolejnym programem project management

Kolejnym programem zarządzania zmianami

Kolejnym programem szkoleniowym bez możliwości zastosowania z praktyce

Kolejnym programem przeznaczonym wyłącznie dla przemysłu

Kolejnym programem zarządzania jakością tworzącym tony dokumentacji

Warto zapamiętać, iż metodologia Lean Six Sigma przynosi następujące korzyści:

Lepsze zrozumienie obecnych i przyszłych wymagań klientów,

Wzrost satysfakcji klientów

Wzrost lojalności klientów

Wzrost udziałów w rynku poprzez pozyskanie nowych klientów

Redukcję defektów i braków w procesach

Redukcję czasu i kosztu procesów

Wzrost produktywności

Zaangażowanie pracowników w zmiany i innowacyjne pomysły racjonalizatorskie

Metoda Lean Six Sigma, podobnie jak norma ISO , może być wdrażana we wszystkich organizacjach, niezależnie od wielkości, czy wytwarzanych wyrobów. Uzyskanie certyfikatu ISO przez organizację jest dowodem na to, że organizacja jest zarządzana w ten sposób, aby podnosić nieustannie jakość swoich usług i wyrobów.

Natomiast metoda Lean Six Sigma dąży do produkcji bez braków przy jak najmniejszych kosztach i czasie procesów poprzez dostarczenie organizacji zaawansowanych narzędzi statystycznych oraz metodologii zarządzania procesami, prowadzenia inicjatyw usprawniających i projektowanie nowych procesów zgodnie z wymaganiami klienta .